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  • 政府与协会联手推进内燃机再制造‎

    日期:2011年8月16日 09:59

      再制造是一项通常可节能60%、节材70%,并且成本只是新品50%的工程项目。经过几年来在行业内持续的知识普及和生产实践,再制造的概念已深入人心。2008年5月,国家发改委出台《汽车零部件再制造管理办法》后,潍柴、玉柴、中国重汽等企业的发动机再制造产业,已经取得了相当大的实质性进展。

      日前记者了解到,国家工信部与中国内燃机工业协会正着手研究内燃机再制造示范工程——这一战略性新兴产业的推广指导政策。记者就相关问题采访了该项推广指导意见的起草单位负责人——中国内燃机工业协会常务副理事长兼秘书长邢敏。

      内燃机再制造项目覆盖面广

      邢敏介绍,经过与工信部相关部门探讨,内燃机再制造产品的重点领域拟定为汽车发动机、工程机械发动机、农用机械发动机、船用中高速发动机、铁路内燃机车用发动机及固定式发电机组发动机,并以柴油机为主。再制造的重点产品包括气缸体、气缸盖、曲轴、连杆、凸轮轴、气缸套、活塞、飞轮、飞轮壳,以及发电机、起动机、机油泵、燃油泵、水泵、增压品等内燃机关键零部件和附加值较高的零部件及相关工艺装备。内燃机再制造技术路线的目标是,通过规划、设计、实施、改进、完善、规模开展等一系列步骤,最终实现内燃机再制造产业的形成和集聚发展。记者注意到,在《汽车零部件再制造管理办法》中,暂定开展再制造试点的汽车零部件五大类产品范围——发动机、变速器、发电机、起动机、转向器中,此次内燃机再制造推广与指导意见草案中包含了三项。

      记者在草案中看到,以气缸套和活塞这一对摩擦副产品为例,其再制造的技术路线是建立剩余寿命的评估体系,开发无损检测技术,开发零件磨损部位的表面修复技术,目标值是提高零件的使用寿命并使再制造整机优于原机性能。草案中介绍,这一项目可直接节省原材料93%~96%,能源消耗只相当于原产品的3%~6%,劳动力消耗是原机产品制造的38%~40%,生产周期预计比新机零件制造缩短60%~80%。

      再比如增压器的再制造项目,可节省原材料88%~92%,能源消耗只相当于原产品的5%~8%,劳动力消耗是原机产品制造的32%~35%,生产周期预计比新机零件制造缩短65%~70%。由此可见,这两个项目在节能减排、降低成本方面是相当显著的。

      技术与产业化平台相结合

      在内燃机再制造项目需要研发和推广的关键共性技术与装备方面,高效拆解组装技术与装备、高效绿色清洗技术与装备、无损检测及寿命评估技术与装备、再制造加工技术与装备,与公共技术服务平台、工程应用及产业化平台,支撑起了再制造技术体系的整体框架。在内燃机再制造工程的关键技术方面,包括了再制造毛坯的无损检测技术、废旧零件的拆解及分类技术、废旧零件的清洗技术、零部件性能提升技术、自动化再制造技术、再制造产品的质量检测技术、重新装配技术、再制造产品质量检验技术等。

      比技术平台更重要的是产业化问题。记者注意到,此次草案中明确以产业化发展内燃机再制造的思路。邢敏介绍,内燃机再制造产业发展的支撑体系除了已经提到的公共技术研发平台外,还应包括逆向物流和旧件回收体系、环境管理体系、质量保证体系与质量检测平台、再制造标准化体系、再制造信息平台与电子商务等。其中与通常产业不同的是,逆向物流是再制造产业的特色也是关键之一。逆向物流不仅起到将社会上的旧件集中到再制造企业的功能,它与旧件回收体系还可以进行旧件信息搜集、客户档案和资源数据库的建立,以及进行旧件的质量判定、旧件估值、旧件费用申报、财务支付跟踪、旧件的标识管理、旧件的仓储和旧件的运输等日常管理。通过旧件逆向物流中心,还可以推动再制造业务流程社会化外包,集中储存乃至拆解、清洗回收的各种旧件,统一处置废弃物和不可再制造的旧件。

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